0086-21-58386256
3- آهن سازی. مرحله دیگر در تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم ، آهن سازی است. به این معنا که در این مرحله تولید آهن اسفنجی صورت می‌گیرد. این تولید از طریق فرایند احیا یا حذف اکسیژن در کوره‌های ...
آهن احیای مستقیم (DRI) ، که همچنین به‌نام آهن اسفنجی نیز شناخته می‌شود، [۱] از اکسایش-کاهش مستقیم سنگ‌آهن (به صورت آگلومره ( خشته )، گندله یا نرمه ها) به آهن توسط گاز احیایی یا کربن عنصری ...
طرح توجیهی احداث کارخانه گندله سازی گزارشی مکتوب از مشخصات فنی، تجزیه و تحلیل های مالی و مطالعات بازار این پروژه است که توسط متخصصین سایت طرح فنی تهیه می شود. گندله آهن، ماده اولیه برای ساخت محصولات آهنی و صنایع فولاد است.
این فرایند شامل آسیاب شدن سنگ آهن به صورت گندله و ورود آن به کوره به همراه متان است. پیش از ورود گاز متان به داخل کوره، این گاز درون رفورمرها تجزیه و تبدیل به H2 و CO می‌شود.
در این روش عامل احیا و تبدیل اکسید آهن به آهن فلزی گاز طبیعی است و فرآیند احیای مستقیم در حالت جامد رخ می‌دهد. در این روش سنگ‌معدن آهن پس آسیاشدن به صورت گندله (Pellets) درآمده و وارد رآکتور می ...
در این میان یک تفاوت مهم گندله و آهن اسفنجی مربوط به فرایند تولید آن‌ها است. فرایند تولید گندله ترکیبی از مخلوط کردن مواد خام، گلوله‌سازی و عملیات حرارتی پختن و تولید کره‌های سخت است. در ...
فرایند تولید فولاد- قسمت اول (تغلیظ و گندله سازی سنگ آهن ). جهت تولید فولاد. ابتدا سنگ آهن از معدن استخراج می شود. سپس برای حذف ناخالصی های سنگ معدن از فرآیند فلوتاسیون کمک گرفته می شود. پس از ...
در واقع کنسانتره آهن ماده اولیه گندله سازی می باشد. گندله سنگ آهن یکی دیگر از مواد اولیه ورودی به صنایع فولاد به شمار می‌رود که به شکل گوی ساخته می‌شود. این گلوله‌ها، از نرمه سنگ آهن و مواد ...
تولید آهن و فولاد در کارخانه ذوب آهن اصفهان نیز با این فرایند انجام می گیرد. در کوره بلند سنگ آهن دانه بندی شده به صورت درشت دانه و ریز دانه پس از تبدیل به آگلومره (کلوخه) یا گندله مصرف می شود.
جمع بندی. گندله آهن به انگلیسی pellet نام دارد و گلوله‌هایی کوچک از جنس کنسانتره سنگ آهن و برخی مواد افزودنی می‌باشد. این محصول طی 2 روش مخروطی یا استوانه دوار و یا از روش دیسکی ساخته می‌شود. از ...
تفاوت گندله و آهن اسفنجی. کنستانتره سنگ‌آهن ماده‌ی اصلی اولیه در تولید گندله است که به دلیل ریز بودن ذراتش، امکان استفاده مستقیم از آن در فرآیند احیا وجود ندارد.
Rate this post آشنایی با گندله و فرایند تولید آن یکی از مواد اولیه مهم در زنجیره تولید آهن، گندله است. سنگ آهن نمی‌تواند مستقیم در کوره‌های احیا به فولاد تبدیل شود، پس ابتدا آن را به کنسانتره و سپس به گندله و آهن اسفنجی تبدیل ...
فروش گندله. گندله با هدف افزایش عیار آهن کنسانتره تا 70% برای احیای مستقیم . 67% برای کوره بلند، کاهش مصرف انرژی و کم کردن هزینه حمل و نقل، کاهش سرباره های تولید،کاهش آلودگی زیست محیطی و نگهداری و ...
گندله آهن ( به انگلیسی Iron pellets ) ، فراورده‌ای است که از سنگ معدن ریز (پودر شده) یا از کنسانتره سنگ آهن ریز آسیاب شده به دست می‌آید. این گلوله‌ها ، ماده اولیه اصلی برای تولید فولاد و فلزات مختلف در کوره بلند هستند.
برای اولین بار در ایران اختراع تکنولوژی جدید گندله سازی (S.R.K-KSE) با ظرفیت 100 تا 400 هزار تن در سال. توانایی ها و قابلیت های شرکت. طراحی و مهندسی فرآیند گندله سازی. مشاوره فنی در زمینه احداث ...
فرآیند گندله‌سازی. سنگ آهن عموما از معادن روباز استحصال می‌شود. ... بنتونیت یک بایندر موثر و متداول در فرآیند گندله‌سازی آهن است. ... برخی از شرکت‌ها که حرکت در جهت بهره‌وری بیشتر کارخانه ...
ماده اولیه برای تولید آهن خام است. گندله گلوله هایی کوچک تولید شده از سنگ آهن آسیاب و خرد شده ( کنسانتره ) و سایر مواد افزودنی است که پس از طی فرایند مخصوص تولید و پخت در کوره می شوند به عنوان ماده اولیه جهت ساخت و تولید آهن ...
کنسانتره آهن چیست؟. کنسانتره آهن یک محصول خروجی از فرآوری سنگ آهن است که با خرد کردن، آسیاب کردن، جداسازی مغناطیسی و فلوتاسیون به دست می آید.کنسانتره سنگ آهن در فرآیند تولید گندله برای کوره ...
گندله سازی و کنسانتره آهن ، موادی چون بنتونیت ، شیر آهک ، آب و مواد آلی به کنسانتره آهن افزوده می‌شوند تا تخلخل و چسبندگی گندله‌ها را افزایش دهند. بنتونیت به عنوان کانه‌ای با ویژگی ...
در این روش گندله‌سازی سنگ‌آهن با عیار 67 درصد انجام شده و حاصل آن آهن اسفنجی خواهد بود. این آهن پس از ذوب و احیا در مرحله فولادسازی، طی فرایندی تحت عنوان ریخته‌گری، به شکل محصولاتی که در صنعت ...
مگنتیت. Magnetite یا مگنتیت، یکی از انواع کانی‌های آهن با فرمول شیمیایی Fe3O4 است. این نوع سنگ با ۷۲.۴ درصد آهن بیشترین مقدار آهن را در میان انواع سنگ آهن دارد. نام این کانی از یک واژه یونانی به معنی ...
گندله‌هایی که در گلوله‌های سنگ آهن آن تا 95 درصد اکسید آهن به فلز تبدیل شود، به عنوان متالیز خوانده می‌شوند. این گندله‌ها در کوره قوس الکتریکی در تولید فولاد با کیفیت بالا به کار برده می‌شوند.
شرکت گندله سازی مادکوش، زیر مجموعه گروه گسترش سرمایه گذاری بین المللی ارزش در سال 1384 در بندر عباس تاسیس و اجرای پروژه احداث کارخانه گندله سازی به ظرفیت پنج میلیون تن در سال طی دو فاز را از سال 1392 در منطقه ویژه اقتصادی ...
به عبارت دیگر گندله سازی، فرایندی واسطه است که بین معادن سنگ آهن و کارخانه تولید فولاد قرار می گیرد. ... اما به طور کلی، با توجه به این که آهن اسفنجی در فرایند پیچیده تری از گندله تولید می شود ...
فرآیند HYL. HYL یکی دیگر از فرآیند های احیا مستقیم پایه گازی و تا حدی مشابه فرآیند میدرکس است. در این روش ها از کوره هایی جهت حذف اکسیژن از کلوخه و گندله سنگ آهن استفاده می شود. فرآیند HYL در چندین ...
مجتمع فولاد بافق در تلاش است تا با احداث بزرگ‌ترین کارخانه گندله‌سازی، سنگ آهن فرآوری‌شده را با تبدیل به گندله آهن به کارخانه‌های فولاد کشور ارسال کند. با راه‌اندازی واحد تولید گندله ...
با داشتن رطوبت بهینه مورد نیاز در داخل دیسک یا استوانه در اثر چرخش به گندله تبدیل می‌شوند.برای صرفه جویی در مصرف حامل‌های انرژی از استخراج سنگ آهن تا تولید محصولات فولادی به ازای هر تن ...
همانطور که ذکر شد، در فرایند گندله سازی از کنسانتره سنگ آهن و مواد افزودنی مکمل استفاده می‌شود. کارخانه‌های فولاد مبارکه و فولاد اهواز از جمله مجموعه‌هایی محسوب می‌شوند که در تولید گندله فعالیت دارند و گندله خام و گندله سخت‌شده عرضه می‌کنند. امروزه به ندرت مخروط گندله سازی به عنوان یکی از دستگاه‌های پر استفاده در گذشته، به کار می‌رود. دیسک، دستگاهی... See more
واحد گندله سازی با ظرفیت 5 میلیون تن در سال (در حال احداث) گُندله به معنای گلوله‌های تولید شده از نرمه‌ی سنگ آهن و سایر مواد افزودنی است که پخته شده و سخت می‌گردد و برای تولید آهن اسفنجی در روش ...
در اکثر موارد خردایش انجام شده برای کانه آرایی به منظور گندله سازی کافی نیست و باید مجددا کنسانتره های نرم تر شوند، به طوری که قسمت عمده ذرات سنگ آهن به ابعاد زیر ۴۵ میکرون (معادل مش ۳۲۵) در آیند.
آگلومراسیون . در کارخانه های فراوری و کانه آرایی کانسنگ آهن، سنگ آهن به دست آمده از منابع مختلف، طی سه مرحله اصلی شامل سنگ شکنی و خردایش، پر عیار کردن و جداسازی مایع از جامد به کنسانتره سنگ آهن با عیار معمولاً بالای …
البته این آهن قابل استفاده نبوده و پس از خالص‌سازی سنگ معدنی است که قابل استفاده می‌شود. سنگ آهن (به انگلیسی Iron ore) که یکی از سنگ‌های معدنی است حدود 5 درصد کل پوسته زمین را تشکیل داده است.
پرکاربردترین و پربازده‌ترین فرایند حال حاضر احیای مستقیم سنگ آهن گندله و تولید آهن‌اسفنجی به روش گازی است. در این روش احیا کننده گاز طبیعی است که بطور معمول متان (ch4) در نظر گرفته می‌شود.
گندله سازی حلقه واسط میان معدن سنگ آهن و کارخانجات تولید فولاد می‌باشد و لذا احداث این کارخانه شرکت معدنی و صنعتی چادرملو را در توسعه و تکمیل زنجیره تولید فولاد به پیش هدایت نموده‌است.